J-F Maquigny : « Le fourrage, c’est revenir aux bases pour gagner en autonomie »

Il y a deux ans, Jean-François Maquigny a remplacé son installation photovoltaïque par une technique plus moderne baptisée thermophotovoltaïque. Avantage : en plus de produire de l'électricité renouvelable, l'installation récupère la chaleur produite par les panneaux pour sécher du fourrage en grange. En outre, refroidir les panneaux les rend plus productifs. Côté fourrage, le séchage en grange améliore la qualité alimentaire du foin et sécurise la récolte. Résultat : les vaches produisent mieux et sont en meilleure santé. 

C’est déjà la deuxième campagne pour le séchoir en grange de l’EARL La Boiseraie installée à Moreuil (Somme). Il y a deux ans, Jean-François Maquigny a décidé de remplacer son installation solaire vieillissante par la technologie thermovoltaïque proposée par Base Innovation. Le principe est simple : produire de l’électricité grâce à des panneaux solaires et les refroidir avec de l’air pulsé tout en récupérant la chaleur pour sécher du fourrage en vrac. L’avantage : refroidir le panneau améliore sa productivité énergétique d’environ 10 % car en chauffant, le système photovoltaïque est moins performant.

Démarrage de la récolte plus précoce

Pour nourrir son troupeau de 80 vaches laitières, Jean-François cultive 30 ha de prairie et de luzerne. Selon l’éleveur, « le séchage en grange nécessite de repenser complètement l’organisation des chantiers de récolte du fourrage. Les coupes démarrent plus tôt car dès le mois d’avril, les rayons de soleil suffisent pour alimenter le séchoir en air chaud », raconte le fermier. En outre, décaler les chantiers est une nécessité car la capacité du séchoir ne suffit pas à absorber la récolte des 30 ha d’un coup. Qualitativement, la première coupe n’est pas la meilleure mais elle permet d’étaler les suivantes.

« Selon le rendement, je fauche entre 3 et 4 ha. L’entrepreneur vient 3 jours plus tard ramasser la récolte à l’aide de sa remorque autochargeuse Pöttinger. Pour gagner du volume, l’herbe est coupée à 24 cm grâce au rotor de l’engin », précise l’agriculteur. L’engin vidange directement sur le plancher du séchoir le plus régulièrement possible. En cas de noyau, il faut impérativement démêler pour éviter des zones mal séchées dans le silo. « L’air choisit toujours le chemin le plus facile. Impossible de le faire traverser les noyaux durs !», ajoute encore le producteur novice.

Démêler pour éviter les zones mal séchées

« Si besoin, je reprends le foin au télescopique pour démêler. C’est primordial surtout que bien souvent, le tassement est inversé par rapport à la logique. Il vaudrait mieux tasser plus à l’entrée de l’air qu’à la sortie du tas. Mais lorsqu’on charge, c’est à la fin qu’on sait qu’il n’y a pas suffisamment de place et on tasse pour tout mettre ! C’est compliqué d’estimer le volume total », regrette Jean-François.

Toujours est-il que l’agriculteur a constaté que quelles que soient les conditions de récolte, la qualité nutritionnelle du fourrage en grange est systématiquement supérieure à la méthode traditionnelle. La récolte est moins détruite pendant les interventions mécaniques. Sans oublier que l’éleveur n’a plus l’angoisse liée au foin. La quantité récoltée est plus importante due à la plus grande période d’intervention possible et à moins de dépendance météorologique. La fenêtre idéale est plus courte, deux à trois jours de beau temps suffisent.

La ration des vaches est de meilleure qualité grâce au fourrage et nécessite moins de compléments. « Je régule sa composition en fonction du taux d’urée mesuré par ma laiterie. Dès qu’il grimpe, je réduis la richesse de la nourriture. À noter aussi que depuis l’installation du séchoir, les taux butyreux et protéiques sont supérieurs. En moyenne, le lait tourne à 35 de TP et 44 de TB. La ration est calculée pour une production de 34 l et je tourne à 34 l par vache. Autre avantage : l’appétence de la nourriture limite le refus du troupeau. Et la santé des bêtes est meilleure depuis que je distribue cet aliment de qualité ! », témoigne l’exploitant.

100 000 € amortis sur six à sept ans

Côté investissement, les panneaux thermovoltaïques sont plus onéreux que les modèles classiques. Selon Sébastien Ackermann, dirigeant de Base Innovation : « Le prix du panneau représente seulement 15 % du prix du projet. La durée de vie des composants est estimée entre 35 et 40 ans et le retour sur investissement, selon le type de projet, varie de 6 à 10 ans. À l’EARL La Boiseraie, les bâtiments existaient et notre défi était d’intégrer la solution à l’existant. L’installation n’est sans doute pas optimale mais elle a permis de limiter le coût de l’opération à 100 000 euros », rappelle Sébastien. Sans oublier que l’agriculteur revend les 36 kVA d’électricité produite, ce qui génère aussi un revenu supplémentaire. Base Innovation gère le projet très tôt, de la pré-étude jusqu’à la mise en service pour limiter les surprises et répondre à tout type de demande.